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    螺絲生產工藝
    發布時間:2015-01-08 11:08 丨 已被瀏覽

    螺絲產工藝()--退火
    一、目的:把線材加熱到適當的溫度,保持一定時間,再慢慢冷卻,以調整結晶組織,降低硬度,改良線材常溫加工性。
    二、作業流程:
      (一)、入料:將需要處理的產品吊放爐內,注意爐蓋應蓋緊。一般一爐可同時處理7卷(約1.2/卷)。
      (二)、升溫:將爐內溫度緩慢(約3-4小時)升至規定溫度。 
      (三)、保溫:材質1018、1022線材在680-715下保持4-6h,材質為10B21,1039,CH38F線材在740-760下保持5.5-7.5 h。
      (四)、降溫:將爐內溫度緩慢(約3-4小時)降至550以下,然后隨爐冷卻至常溫。
    三、品質控制:
    1、 硬度:材質為1018、1022線材退火后硬度為HV120-170,材質為中碳線材退火后硬度為HV120-180。
    2、外觀:表面不得有氧化膜及脫碳現象。
    螺絲生產工藝()--酸洗 
    一、目的:除去線材表面的氧化膜,并且在金屬表面形成一層磷酸鹽薄膜,以減少線材抽線以及冷墩或成形等加工過程中,對工模具的擦傷。
    二、作業流程:
      (一)、酸洗:將整個盤元分別浸入常溫、濃度為20-25%的三個鹽酸槽數分鐘,其目的是除去線材表面的氧化膜。
      (二)、清水:清除線材表面的鹽酸腐蝕產物。
      (三)、草酸:增加金屬的活性,以使下一工序生成的皮膜更為致密。
      (四)、皮膜處理:將盤元浸入磷酸鹽,鋼鐵表面與化成處理液接觸,鋼鐵溶解生成不溶性的化合物(如Zn2FePo42·4H2o),附著在鋼鐵表面形成皮膜。
      (五)、清水:清除皮膜表面殘余物。
      (六)、潤滑劑:由于磷酸鹽皮膜的摩擦系數并不是很低,不能賦予加工時充分的潤滑性,但與金屬皂(如鈉皂)反應形成堅硬的金屬皂層,可以增加其潤滑性能。
    螺絲生產工藝()--抽線
    一、目的:將盤元冷拉至所需線徑。實用上針對部分產品又可分粗抽(剝殼)和精抽兩個階段。
    二、作業流程
         盤元經酸洗之后,通過抽線機冷拉至所需線徑。適用于大螺絲、螺帽、牙條所用線材。
    螺絲生產工藝()--成型
    一、目的:將線材經冷間鍛造(或熱間鍛造),以達到半成品之形狀及長度(或厚度)。
    二、作業流程:
    1、六角螺栓(四模四沖或三模三沖)
           1)、切斷:通過可動的剪刀單向移動,將卡于剪模內的線材切成所需胚料。
           2)、一沖:后沖模頂住胚料沖模擠壓胚料,初步成型,之后后沖模將胚料推出。
           3)、二沖:胚料進入第二打模,二沖模擠壓,胚料呈扁圓狀,之后后沖模將胚料推出。
           4)、三沖:胚料進入第三打模,通過六角三沖模仁剪切,胚料六角頭初步形成,之后,后沖模將胚料推入第三打模,切料自六角頭切斷,六角頭形成。
    2、六角螺栓(三模三沖)
    3、螺絲(一般頭型一模二沖)
           1)、切斷:通過可動剪刀單向移動,將卡于剪模內的線材切成所需胚料。
           2)、一沖:打模固定,一沖模將產品頭部初步成型,以使下一沖程能完全成型。當產品為一字割溝時,一沖模為內凹、橢圓槽,產品為十字槽時,一沖模為內凹四方槽。
           3)、二沖:一沖之后,沖具整體運行,二沖模移向打模正前方,同時二沖模向前運行,將產品最終成型。之后由后沖棒將胚料推出。
    三、熱打
    1、  加熱:于加熱設備將胚料需成型一端加熱至白熱狀態,依據產品規格設定加熱溫度和時間。一般3/4以下加熱7-10秒,7/8-1"加熱15秒左右。
    2、  成型:將加熱后的胚料迅速移至成型機,通過后座,夾模固定,頭模沖擊胚料,加以成型??梢愿鶕吡系拈L度調整后座的距離。
    3、  束桿:于束桿機上利用擠壓將產品縮桿。
    熱打也稱紅打。
    四、螺帽成型:
      (一)、作業流程:
    1、切斷:由內刀模(410)與剪切刀(301)配合,將線材切成所需胚料。
    2、一沖:由前沖模(111)、沖程模(411)、后沖棒(211)配合,將變形不平的切斷胚料加以整形,并由后沖棒(211)將胚料推出。
    3、二沖:運轉夾(611)將胚料從一沖夾至二沖,由前沖模(112)、沖程模(412)、后沖棒(412)配合,更進一步將胚料整形,并加強第一沖的壓平與飽角作用,之后由后沖棒(212)將胚料推出。
    4、三沖:運轉夾(612)將胚料從二沖夾至三沖,由前沖模(113)、沖程模(413)、后沖棒(213)配合,再次擠壓胚料,以使下沖能完全成型,之后由后沖棒(213)將胚料推出。
    5、四沖:運轉夾(613)將胚料從三沖夾至四沖,由前沖模(114)、沖程模(414)、后沖棒(214)配合,將螺帽完全成型,并藉控制鐵屑厚度來調整螺帽的厚度,之后由后沖棒(214)將胚料推出。
    6、五沖:運轉夾(614)將胚料從四沖夾至五沖,由前沖模(119)、脫料盤(507)配合,將成型完全的胚料沖孔,并使沖斷的鐵屑進入打孔模下仁,而最終完成螺帽的成型。螺帽的頭部標記在此過程形成。
    螺絲生產工藝()--輾牙
    一、目的:將已成型的半成品輾制或攻絲以達到所需的螺紋。實用上針對螺栓(螺絲)稱為輾牙,牙條稱為滾牙,螺帽稱為攻牙。
    二、輾牙:輾牙即是將一塊牙板固定,另一塊活動牙板帶動產品移動,利用擠壓使產品產生塑性變形,形成所需螺紋。
    三、攻牙:攻牙即是將已成型之螺帽,利用絲攻攻絲,形成所需螺紋。
    四、滾牙:滾牙是以兩個相對應的螺絲滾輪,正向轉動,利用擠壓使產品產生塑性變形,形成所需螺紋。滾牙通常用于牙條。
    螺絲生產工藝()-熱處理 
    一、熱處理方式:根據對象及目的不同可選用不同熱處理方式。
            調質鋼:淬火后高溫回火(500-650
            彈簧鋼:淬火后中溫回火(420-520
            滲碳鋼:滲碳后淬火再低溫回火(150-250
       低碳和中碳(合金)鋼淬成馬氏體后,隨回火溫度的升高,其一般規律是強度下降,而塑性、韌性上升。但由于低、中碳鋼中含碳量不同,回火溫度對其影響程度不同。所以為了獲得良好的綜合機械性能,可分別采取以下途徑:
      1)、選取低碳(合金)鋼,淬火后進行低溫250以下回火,以獲得低碳馬氏體。為了提高這類鋼的表面耐磨性,只有提高各面層的含碳量,即進行表面滲碳,一般稱為滲碳結構鋼。
      2)、采取含碳較高的中碳鋼,淬火后進行高溫(500-650)回火(即所謂調 質處理),使其能在高塑性情況下,保持足夠的強度,一般稱這類鋼為調質鋼。如果希望獲得高強度,而寧肯降低塑性及韌性,對含碳量較低的含金調質可采取低溫回火,則得到所謂超高強度鋼。
      3)、含碳量介于中碳和高碳之間的鋼種(如60,70鋼)以及一些高碳鋼(如80,90鋼), 如果用于制造彈簧,為了保證高的彈性極限、屈服極限和疲勞極限,則采用淬火后中溫回火。
       4)、脫碳:指黑色金屬材料(鋼)表面碳的損耗。熱處理后會有脫碳現象,輕微脫碳是允許的,脫碳層深度影響表面硬度。脫碳層越深,表面硬度值越小。
    具體檢測依據GB3098.1
    二、作業流程:
    退火(珠光體型鋼)
    1、預熱處理:正火
    高溫回火(馬氏體型鋼)
          1)、正火目的是細化晶粒,減少組織中的帶狀程度,并調整好硬度,便于機械加工,正火后,鋼材具有等軸狀細晶粒。
    2、淬火:將鋼體加熱到850左右進行淬火,淬火介質可根據鋼件尺寸大小和該鋼的淬透性加以選擇,一般可選擇水或油甚至空氣淬火。處于淬火狀態的鋼,塑性低,內應力大。
    3、回火:
          1)、為使鋼材具有高塑性、韌性和適當的強度,鋼材在400-500左右進行高溫回火,對回火脆性敏感性較大的鋼,回火后必須迅速冷卻,抑制回火脆性的發生。
          2)、若要求零件具有特別高的強度,則在200左右回火,得到中碳回火馬氏體組織。
      (二)、彈簧鋼:
    1、淬火:于830-870進行油淬火。
    2、回火:于420-520左右進行回火,獲得回火屈氏體組織。
      (三)、滲碳鋼:
    1、  滲碳:化學熱處理的一種,指在一定溫度下,在含有某種化學元素的活性介質中,向鋼件表面滲入C元素。分預熱(850  滲碳(890  擴散(840)過程
    2、淬火:碳素和低合金滲碳鋼,一般采用直接淬火或一次淬火。
    3、回火:低溫回火以消除內應力,并提高滲碳層的強度及韌性。
    螺絲生產工藝()-表面處理
    一、表面處理種類:
            表面處理即是通過一定的方法在工件表面形成覆蓋層的過程,其目的是賦以制品表面美觀、防腐蝕的效果,進行的表面處理方法都歸結于以下幾種方法:
    1、    電鍍:將接受電鍍的部件浸于含有被沉積金屬化合物的水溶液中,以電流通過鍍液,使電鍍金屬析出并沉積在部件上。一般電鍍有鍍鋅、銅、鎳、鉻、銅鎳合金等,有時把煮黑(發藍)、磷化等也包括其中。
    2、熱浸鍍鋅:通過將碳鋼部件浸沒溫度約為510的溶化鋅的鍍槽內完成。其結果是鋼件表面上的鐵鋅合金漸漸變成產品外表面上的鈍化鋅。熱浸鍍鋁是一個類似的過程。
    3、機械鍍:通過鍍層金屬的微粒來沖擊產品表面,并將涂層冷焊到產品的表面上。
    二、品質控制:
    電鍍的質量以其耐腐蝕能力為主要衡量標準,其次是外觀。耐腐蝕能力即是模仿產品工作環境,設置為試驗條件,對其加以腐蝕試驗。電鍍產品的質量從以下方面加以控制:
    1、外觀:
         制品表面不允許有局部無鍍層、燒焦、粗糙、灰暗、起皮、結皮狀況和明顯條紋,不允許有針孔麻點、黑色鍍渣、鈍化膜疏松、龜裂、脫落和嚴重的鈍化痕跡。
    2、鍍層厚度:
         緊固件在腐蝕性大氣中的作業壽命與它的鍍層厚度成正比。一般建議的經濟電鍍鍍層厚度為0.00015in0.0005 in(412um).
         熱浸鍍鋅:標準的平均厚度為54 um(稱呼徑≤3/843 um),最小厚度為43 um(稱呼徑≤3/837 um)。
    3、鍍層分布:
         采用不同的沉積方法,鍍層在緊固件表面上的聚集方式也不同。電鍍時鍍層金屬不是均勻地沉積在外周邊緣上,轉角處獲得較厚鍍層。在緊固件的螺紋部分,最厚的鍍層位于螺紋牙頂,沿著螺紋側面漸漸變薄,在牙底處沉積最薄,而熱浸鍍鋅正好相反,較厚的鍍層沉積在內轉角和螺紋底部,機械鍍的鍍層金屬沉積傾向與熱浸鍍相同,但是更為光滑而且在整個表面上厚度要均勻得多。
    4、氫脆:
    緊固件在加工和處理過程中,尤其在鍍前的酸洗和堿洗以及隨后的電鍍過程中,表面吸收了氫原子,沉積的金屬鍍層然后俘獲氫。當緊固件擰緊時,氫朝著應力最集中的部分轉夠,引起壓力增高到超過基體金屬的強度并產生微小的表面破裂。氫特別活動并很快滲入到新形成的裂隙中去。這種壓力-破裂-滲入的循環一直繼續到緊固件斷裂。通常發生在第一次應力應用后的幾個小時之內。
    為了消除氫脆的威脅,緊固件要在鍍后盡可能快地加熱烘焙,以使氫從鍍層中滲出,烘焙通常在375-4000F176-190)進行3-24小時。
         由于機械鍍鋅是非電解質的,這實際上消除了氫脆的威脅 。另由于工程標準禁止硬度高于HRC35的緊固件(英制Gr8,公制10.9級以上)熱浸鍍鋅。所以熱浸鍍的緊固件很少發生氫脆。
    5、粘附性:
         以堅實的刀尖和相當大的壓力切下或撬下。如果在刀尖前面,鍍層以片狀或皮狀剝落,以致露出了基體金屬,應認為粘附性不夠。
    螺絲表面缺陷
    一、打頭容易產生之不良現象及原因分析
    1、偏心:二沖安裝不良及調機不當。
    2、歪頭:一沖安裝不良及調機不當。
    3、頭部不圓:一沖模的選擇不當或一沖成型不夠飽滿。
    4、打模裂痕:打模破裂或打模R角不當,使打模被二沖撞刮。
    5、頭部雙層:一沖成型不良。
    6、毛邊:一沖成型不良、主要是沖棒與沖??字g間隙過大或沖棒太短引起。
    7、裂角:沖針破裂或二沖與打模相不重。
    8、頭部開裂:材質問題,或一沖模使用錯誤(如打盤頭用六角華司頭的一沖模),以及潤               滑油的原因。
    二、輾牙易產生不良現象及原因分析
    1、加工裂痕:牙板破舊及調機不當。
    2、鈍尾:調機不當,牙板太舊。
    3、火 燒:兩牙板間距偏大,或送料時間不對。
    4、歪尾:牙板座上之控制螺絲逼得太緊。
    5、斷尾:牙板磨損及調機不當。
    6、牙山不飽:調機不當
    7、尾牙未搓至尾尖。
    8、歪桿:矯正塊未矯好。9、牙底粗糙:牙距未調好。

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